逆向制作F1赛车，完成迷你模型3D打印

Artec 3D扫描仪应用于产品生命周期的各个阶段，是不可或缺的工具。从原型制造到逆向工程，或为数据品控分析制作3D模型，3D扫描都是快速完成工艺流的关键所在。

逆向工程需要捕获物体技术细节和构成，来进行提高、改善或再创造。这项技术广泛应用于诸多行业，包括工业工程、汽车、航空、制造、电子工业，能通过捕获、分析、拆分数字3D复制品，还原物体最初造型。

逆向工程采用3D扫描的趋势越来越流行，这是由于这项技术的精确效果和便捷的使用体验。Artec 3D解决方案准确度和3D捕获速度惊人，同时智能后期处理软件Artec Studio 11还能自动处理大量数据，制作3D模型。此外，由于设备易于携带，它们还能配合电池组，在没有固定电源的地方使用，因此能涉足一些难以触及的区域。

3D技术在逆向工程领域的一大精彩案例就是伯明翰一家机床制造商请Artec英国合作商Central Scanning和CAD&CAM解决方案先进供应商Delcam，为他们的F1赛车制作等比例3D模型，并完成约300毫米大小的车模3D打印。

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首先，对汽车进行3D扫描，随后在Delcam逆向工程软件包PowerSHAPE中处理收集的数据。

PowerSHAPE中完成的F1成品模型。

“这次扫描由我们完成，作为一次测试，对比两种扫描系统的效果，”来自Central Scanning的Paul Smith表示。

车身由Steinbichler Comet L3D捕获，驾驶座、方向盘、叉杆式悬架、后扰流板、侧翼后视镜等其他一些Steinbichler Comet无法捕获的区域由Artec Eva完成3D扫描。

“我们选择Eva，是因为它的便携性和速度，另外，我们也无需使用任何标记，能轻松跟上画面图像，”Paul说道。

Artec Studio 10中的部分驾驶座。

这辆车在车主的接待区和工作坊内完成3D扫描；两处均有良好稳定的灯光，但没有阳光直射，因为阳光会影响数据捕获。

Paul和我们分享了一些汽车部件扫描的简化技巧。

“在叉杆式悬架后面加些东西，比如有图案的纸张，可以让扫描仪追踪到纹理，捕获到细叉杆的几何，”他说道。

叉杆附近还有一些深色碳纤维区域——我们在这里做了轻微的喷涂。扰流板附近的反光区也做了轻微喷涂，可以加快捕获速度，更为方便。

“我们很喜欢使用Artec Eva，因为不需要校准，设置方便，还能处理高难度区域，”Paul表示。

全局配准时，大部分数据采用标准设置处理，不加纹理，以加快处理速度。Artec和Steinbichler的庞大数据集随后在PolyWorks合成。

3D数据合成网格。

成品250Mb STL 3D模型，大约包含850万个三角形，随后通过PowerSHAPE Pro在Delcam完成整个逆向制作。复杂的双曲线区域适合采用表面建模，棱柱部分适合采用实体建模。

来自Delcam的James Slater解释道，“汽车的前后翼进行实体建模，首先取部分网格，并将这部分突出，然后通过简单的布尔运算，将分散部分整合起来。这项工作实际是由一位暑期实习学生完成的，项目开始前，他只接受了一周的培训。同时，我们一位资深工程师负责车身表面构造这项更艰巨的任务。最终效果包含大量细节，任何其他软件几乎都无法完成这样一款表面实体混合3D模型。当然，对任何一项逆向工程而言，最重要的是要有高品质的准确网格。”

F1汽车的3D打印成品。

F1赛车缩放模型特写。

赛车进行了全尺寸表面处理。缩放比例后，对一些纤细的部位，尤其是叉杆和扰流板在PowerSHAPE中加粗。汽车数字模型最终以0.016毫米的层厚由Objet Eden 500V完成3D打印。